Preparación y corte de material
Priorice los métodos de corte en frío (cizallamiento, aserrado) para secciones delgadas (<12mm) to preserve material properties
Para corte térmico (plasma/láser):
Mantener un ancho de kerf óptimo (típicamente 1-2 mm para un espesor de 10 mm)
Moler haz a una profundidad de 0.5-1 mm para restaurar la resistencia a la corrosión
Para el corte de combustible oxi, use consumibles bajos en carbono para prevenir la contaminación
Operaciones de formación (flexión/estampado)
Pautas de flexión:
Minimum bend radius = 2.5×t for thickness ≤8mm, 3×t for >8 mm
For thickness >12 mm, precaliente a 100-150 ° C para evitar agrietarse
Subsidio de backback: 2-3 ° más alto que los equivalentes de acero al carbono
Requisitos de estampado:
Actualización de la herramienta: 12-15% del espesor del material
Velocidad de perforación recomendada: 5-8m/min para cortes limpios
Use aceros de herramienta premium (D2 o equivalente) con recubrimiento de estaño
Tratamiento de superficie y borde
Pasos posteriores al procesamiento:
DEBURRR TODOS los bordes a RA ≤3.2 μm
Para bordes expuestos en entornos corrosivos:
Aplicar imprimación de acero de meteorización (rico en zinc, 50-80 μm DFT)
O usar tratamientos de aceleración de pátina (solución de sulfato de cobre)
Protocolo de almacenamiento:
Mantenga las piezas procesadas elevadas, evitando el contacto del suelo
Evite la agrupación de agua durante el almacenamiento al aire libre
Medidas de control de calidad
Verificación dimensional:
Tolerancia a la planitud: ≤1 mm/m² después de cortar
Tolerancia al ángulo de curvatura: ± 1 ° para piezas de precisión
Prueba de material:
Realizar pruebas de curvatura (180 ° plano) en piezas de muestra
Verificar la dureza de la pura (<350 HV10 to avoid brittleness)
Notas especiales para aplicaciones marinas
Todos los bordes cortados en zonas de salpicaduras requieren:
Molienda de bisel (ángulo de 30-45 °)
Sellado de sello de juntas superpuestas
Inspección 100% MPI para componentes críticos
Cumplimiento de estándares
Corte térmico: ISO 9013 Clase 2
Formando tolerancias: EN 10029 Clase N
Preparación de superficie: ISO 8501-1 SA2.5
