1. La segregación local de elementos-resistentes a la intemperie provoca debilidad estructural
Q355NHA contiene fósforo (P) para mejorar su resistencia a la corrosión atmosférica. Sin embargo, durante la fundición y el laminado-en caliente, el P tiende a distribuirse de manera desigual-formando pequeñas "zonas ricas en P-en áreas locales del acero. Estas zonas ricas en P-tienen estructuras cristalinas más gruesas y una plasticidad significativamente menor en comparación con el material normal circundante. Cuando las fuerzas de corte (como la presión de corte en el corte en frío o la tensión térmica en el corte en caliente) actúan sobre estas zonas, la tensión se concentra fácilmente aquí. Una vez que la tensión excede el límite de fractura del material, comienzan a formarse grietas en el borde cortado.
2. Los parámetros de corte térmico inadecuados causan zonas afectadas por el calor-quebradizas
La mayoría de las piezas de trabajo Q355NHA se cortan mediante métodos térmicos como corte por llama o corte por plasma. Si los parámetros del proceso no se controlan correctamente, la-zona afectada por el calor (HAZ) cerca del corte enfrentará dos problemas críticos: Primero, si la velocidad de corte es demasiado lenta o la potencia de la llama/plasma es demasiado alta, la ZAT absorbe calor excesivo y alcanza temperaturas superiores al punto de transición de fase de Q355NHA. En segundo lugar, después del corte, la ZAT de alta-temperatura se enfría rápidamente en el aire (especialmente en ambientes de baja-temperatura). Este rápido enfriamiento transforma la estructura de la ZAC en martensita dura y quebradiza. La capa de martensita tiene poca tenacidad, por lo que incluso pequeños impactos externos o tensiones residuales pueden provocar grietas a lo largo del borde cortado.
3. El estrés residual y las impurezas superficiales empeoran la concentración de estrés.
Dos problemas pre-cortados pueden aumentar aún más el riesgo de agrietamiento: Por un lado, si la pieza de trabajo Q355NHA tiene tensión interna residual de procesos anteriores (por ejemplo, doblado en frío, laminado o soldadura), esta tensión no se liberará antes del corte. Durante el corte, el equilibrio interno del material se altera y la tensión residual se superpone con la nueva tensión de corte-creando una mayor concentración de tensión en el corte.
Por otro lado, si la superficie de acero cerca de la línea de corte no se ha limpiado (con restos de aceite, óxido o incrustaciones de óxido), surgen problemas durante el corte térmico: el aceite se quema para generar gas, dejando pequeños poros en el corte; El óxido y las incrustaciones de óxido se derriten y se mezclan en el borde cortado, debilitando la estructura del material local. Ambos problemas hacen que el corte sea más susceptible a agrietarse bajo tensión.
