1. Grietas por frío (grietas inducidas por hidrógeno-)
Causas:
Alto contenido de hidrógeno: la humedad en los electrodos/fundente de soldadura, o el aceite/óxido en la superficie del metal base, se descompone en hidrógeno atómico durante la soldadura. Este hidrógeno se difunde hacia la zona de soldadura y se acumula en los límites de los granos.
Tensión residual alta: S355J2W tiene un CEV relativamente alto (típicamente 0,35–0,45%), lo que conduce a una ductilidad deficiente de la soldadura. El enfriamiento rápido después de la soldadura crea una gran tensión de tracción en la unión.
Microestructura frágil: la zona afectada por el calor-de la soldadura (HAZ) se enfría rápidamente, formando microestructuras duras de martensita o bainita-que son propensas a agrietarse cuando se combinan con hidrógeno y tensión.
Impactos: Las grietas por frío suelen ser invisibles (p. ej., grietas internas en la ZAT) y pueden expandirse bajo carga, lo que provoca una falla repentina de la junta. También destruyen la continuidad de la capa protectora de óxido, acelerando la corrosión local.
2. Porosidades de soldadura
Causas:
Atrapamiento de gas: durante la soldadura se generan gases como CO₂ (por la descomposición del fundente), H₂ (por la humedad) u O₂ (por una mala cobertura del gas de protección), pero no pueden escapar a tiempo a medida que el metal de soldadura se solidifica.
Metal base/alambre contaminado: Las capas de aceite, pintura, óxido u óxido en la superficie del S355J2W reaccionan con el calor de la soldadura para producir gas. El alambre de soldadura de baja-calidad con alto contenido de impurezas también puede liberar gas durante la fusión.
Parámetros de proceso inadecuados: una velocidad de soldadura demasiado alta (sin dejar tiempo para que escape el gas) o un voltaje de arco demasiado bajo (mala fluidez del baño fundido) aumentan el riesgo de porosidad.
Impactos: Las porosidades reducen el área de carga efectiva-de la soldadura, lo que reduce la resistencia de la unión (entre un 10% y un 30% en casos graves). También actúan como "canales de corrosión", permitiendo que la humedad y la sal penetren en la soldadura, lo que socava la resistencia del acero a la intemperie.
3. Falta de fusión y falta de penetración
Causas:
Aporte de calor insuficiente: S355J2W tiene una conductividad térmica más alta que el acero al carbono ordinario. Si la corriente/voltaje de soldadura es demasiado baja, o la velocidad de desplazamiento es demasiado rápida, el metal base/metal de soldadura no alcanza el punto de fusión para una fusión completa.
Diseño deficiente de la junta: Los ángulos de ranura estrechos, los espacios excesivos en las raíces o los ángulos incorrectos del electrodo/alambre impiden que el arco llegue a la raíz de la junta, lo que provoca una penetración incompleta.
Superficies de fusión contaminadas: las capas de óxido (de la superficie pre-oxidada del S355J2W) o inclusiones de escoria bloquean la fusión entre la soldadura y el metal base.
Impactos: Ambos defectos crean "interfaces" débiles en la articulación, haciéndola propensa a agrietarse bajo tensión. La falta de penetración también deja espacios en la junta, que atrapan la humedad y causan corrosión localizada-crítica para el S355J2W utilizado en ambientes costeros o al aire libre.
4. Inclusiones de escoria (defecto común secundario)
Causas: Eliminación incompleta de escoria entre soldaduras de múltiples-pasadas, velocidad de soldadura demasiado alta (la escoria no puede flotar hacia la superficie) o manipulación inadecuada del arco (la escoria es empujada hacia el charco fundido).
Impactos: La escoria debilita las propiedades mecánicas de la soldadura y altera la capa protectora de óxido, provocando corrosión por picaduras alrededor de la inclusión.
